Все начинается с идеи (Система непрерывных улучшений РНПК)

В 2010 году на предприятии была создана система непрерывных улучшений (СНУ), позволяющая компетентно собирать лучшие идеи специалистов, вовлекать их в решение производственных задач, совместно работать над повышением показателей деятельности завода и улучшать культуру производства. За два с половиной года СНУ принесла нашему заводу более 250 млн долларов дополнительной прибыли. В 2012 году на всех перерабатывающих предприятиях ТНК-ВР была внедрена IT-система «Банк идей», выросшая из системы непрерывных улучшений РНПК. О наиболее интересных проектах и достижениях уходящего года рассказывают специалисты группы СНУ.

В банк приходят операторы

Рабочий день ведущего инженера отдела производственного планирования Александра Акилина начинается с мониторинга банка идей. Практически ежедневно он пополняется интеллектуальными вкладами сотрудников. Рационализаторские предложения поступают от начальников и механиков установок, специалистов – людей, которые видят варианты улучшения работы на местах. По словам Александра, в последнее время в процесс стали включаться операторы и квалифицированные рабочие – ведь с внедрением нового IT-ресурса для регистрации идеи достаточно зайти на портал РНПК с любого компьютера, подключенного к корпоративной сети.

– Новый ресурс сделал процесс регистрации, мониторинга и оценки идей максимально доступным и прозрачным, - рассказывает Александр Акилин. – Если раньше зарегистрировать идею могли только сотрудники, работающие в системе Директум, то теперь мы охватываем огромный пласт операторов, среди которых немало людей с большим опытом и знанием узких мест на производстве. Первой ласточкой стала идея старшего оператора установки АВТ-4 Вячеслава Игнатенко, который предложил вариант снижения потребления электроэнергии на своей установке.

В 2012 году сотрудники нашего завода сгенерировали 102 предложения. 15 из них воплощены в жизнь, еще 12 находятся в стадии реализации. Каждая идея, какой бы фантастической она ни казалась на первый взгляд, внимательно рассматривается специалистами группы СНУ. Ведь постоянное изучение завода, изменений, поиск узких мест и вариантов их устранения – их каждодневная работа. Так, смелая идея досрочного перехода на выпуск автобензина АИ-95 наивысшего экологического стандарта Евро-5 также зародилась в недрах группы СНУ.

Чистый выхлоп Евро-5

– Полный переход РНПК на выпуск топлива стандарта Евро-5 запланирован в 2015 году, - говорит главный специалист отдела производственного планирования Родион Ефремов. – Для того чтобы это стало возможным, нашему предприятию предстоит освоить 537 млн долларов инвестиций, произвести модернизацию имеющихся мощностей, построить новые установки. В период подготовки к весеннему капитальному ремонту мы анализировали предстоящие технологические изменения и их возможные последствия. Сопоставив различные факторы, предположили, что замена катализатора на комплексе ВГО и качественный ремонт установки каталитического крекинга дадут возможность производить некий объем бензина стандарта Евро-5. Идею предстояло защитить перед руководством завода и корпоративного центра. Специалисты группы СНУ провели многочисленные расчеты, подготовили подробнейшую презентацию и вышли с обоснованием проекта производства 50-ти тысяч тонн бензина Аи-95 наивысшего экологического стандарта.

В корпоративном центре идею поддержали и поставили новую сверхзадачу - вместо заявленных 50-ти тысяч тонн команде РНПК предстояло выйти на производство полного объема бензинов АИ-95 (а это 130 тысяч тонн) наивысшего экологического стандарта и поставить компоненты, необходимые для производства бензина Евро-5 на родственные предприятия ТНК-ВР.

С 1 июля прошлого года рязанский, саратовский и ярославский заводы объявили о начале выпуска бензина Аи-95 экологического стандарта Евро-5.

Качество в приоритете

– Наряду с улучшением экологических характеристик одним из приоритетов в нашей работе остаются потребительские качества производимой продукции, – рассказывает инженер отдела производственного планирования Георгий Александров. – В этом году был реализован большой проект по улучшению качества дизельного топлива. Технологические изменения, предложенные нашим руководителем Николаем Владимировичем Линовым, позволили не только повысить качество солярки, но и освоить выпуск нового вида продукции.

Николай Владимирович сопоставил ряд факторов и предложил верное решение. Установки гидроочистки дизельного топлива были загружены на полную проектную мощность. Часть компонента ДТ с установок первичной переработки уходила вместе с тяжелым вакуумным газойлем на комплекс ВГО. Николай Линов предложил изменить технологию и разделять компонент ДТ. Теперь высококачественный компонент направляется на гидроочистки и дает солярку с улучшенными характеристиками. Из менее качественного остатка производится печное топливо, пользующееся широким спросом, в том числе и за рубежом. Производство летнего печного топлива практически не потребовало дополнительных инвестиций. В настоящее время на заводе реализуется проект, который позволит производить зимнее печное топливо.

Люди, нацеленные на достижение результата

– Система непрерывных улучшений – это, прежде всего, люди, нацеленные на достижение результата, - считает начальник отдела производственного планирования Николай Линов. – И чем больше на нашем заводе будет таких людей, тем более процветающим будет предприятие. А это значит, повысится качество продукции, экологичность и безопасность производства. Мотивацию персонала при разработке системы мы ставили во главу угла. Даже сама регистрация идеи, независимо от того, реалистична она или нет, поощряется материально. А по факту реализации сотрудник получает достойное вознаграждение.

Пока больше всего идей поступает от линейных руководителей, которые хорошо знают все сдерживающие факторы на своих объектах. В этом году среди лидеров мастер участка №3 цеха № 11 Дмитрий Маланин. Он внес в банк несколько предложений. Так, идея использовать аммиак для нейтрализации кислых стоков позволила не только сэкономить средства, но и решила проблему хранения опасного реагента. Стоки из замкнутой системы канализации участка откачиваются насосом в щелочную среду для нейтрализации кислоты. Прежде чем направиться на механическую очистку, стоки проверяются группой производственного контроля на уровень PH. Участок у Дмитрия Маланина особый: это спецреагентное хозяйство, где хранятся вещества 2-го класса опасности, производится отгрузка серной кислоты и щелочи. С закрытием масляного производства на участке оставался аммиак – ядовитый газ, применявшийся в производстве моторных масел. Его хранение представляло потенциальную опасность в случае разгерметизации. Дмитрий Маланин предложил растворить газ в воде и использовать в качестве щелочи для нейтрализации кислых стоков.

– Система непрерывных улучшений позволяет, с одной стороны, решать проблемы, имеющиеся на участке, с другой – получать за это материальное вознаграждение, – поделился Дмитрий Маланин. – Раньше, чтобы решить какой-то вопрос, приходилось обивать пороги. Если и находил время, не всегда знал, куда пойти с тем или иным вопросом. Сейчас я активно общаюсь с операторами, знаю, что и у них есть идеи, как сделать процесс эффективнее. Предлагаю зарегистрировать идеи от их имени – ведь за это они смогут получить неплохую прибавку к зарплате.

Система непрерывных улучшений улучшается

Созданная у нас на заводе система непрерывных улучшений непрерывно совершенствуется. От мозговых штурмов и записи идей на больших плакатах группа СНУ пришла к созданию современного банка идей, внедренного на всех перерабатывающих предприятиях ТНК-ВР. В этом году перенимать положительный опыт рязанцев приезжали коллеги с добывающих предприятий Саматлора и Нижневартовска. На вопрос, что будет, когда решатся все имеющиеся на заводе проблемы и улучшать станет нечего, Николай Владимирович отвечает оптимистично: в нефтепереработке место для рационализации найдется всегда.

– Нефтепереработка существует только в развитии, поэтому улучшениям всегда есть место, – говорит Николай Линов. – Можно сказать, что за два с половиной года существования СНУ основные сливки сняты. Наиболее очевидные проекты, которые на виду, реализованы. Зато новые предложения становятся более интересными, глубокими. Сейчас мы начинаем больше внимания уделять улучшениям на основе факторного анализа. По итогам месяца анализируем факторы по каждому технологическому объекту, концентрируем свою работу на тех установках, которые по данным анализа информации о текущем состоянии технологических объектов ограничивают производственный потенциал предприятия. До 2015 года в предприятие будет вложено 2,5 миллиарда долларов, завод меняется на глазах. Соответственно, открывается большой простор для внедрения новых идей.

Мария КОВАЛЕНКО

Источник: деловой портал «Управление производством»